A maioria dos cimentos comercializados é uma mistura do cimento puro com adições, muitas vezes resíduos de outras indústrias. Um problema que surge é o aumento da complexidade das características do cimento. A vantagem é a diminuição do preço do cimento, redução da emissão de CO₂por tonelada de cimento, a eliminação de resíduos de outras indústrias e o controle de algumas características do cimento, com indicações para aplicação para cada tipo.

Adições

Adições são materiais, que, adicionados ao cimento, alteram suas características e diminuem a quantidade de clínquer na tonelada de cimento produzido. As adições do cimento podem ser: sulfato de cálcio, escórias de alto forno, pozolanas e materiais carbonáticos. A oferta de adições para o cimento é diferente nas regiões brasileiras, por isso também a oferta de tipos de cimento é diferente em cada região. As pozolanas estão disponíveis no Sul, sob forma de cinza volante, e no Nordeste, como argila calcinada. As escórias de alto-forno estão disponíveis no Sudeste.

Sulfato de cálcio

É adicionado ao clínquer na fase de moagem, na forma de gipsita. Atua regulando a pega, pois o clínquer pode se hidratar muito rápido, de acordo com sua reatividade, o que impossibilitaria a utilização do cimento.

Materiais carbonáticos

O material carbonático mais utilizado é o fíler calcário, originado de rochas calcárias moídas. Sua finura é próxima às frações mais finas do cimento Portland. Devido aos seus benefícios e baixo custo, é utilizado em quase todos os cimentos produzidos. A adição de material carbonático no cimento preenche os poros do concreto, aumentando a densidade do concreto e deixando-o menos permeável e altera a sua porosidade inicial, o que modifica também a quantidade de água para manter a trabalhabilidade. O fíler calcário reage com o aluminato de cálcio, formando carboaluminatos. O fíler calcário acelera a hidratação do cimento nas primeiras idades.

Escórias de alto-forno

As escórias de alto-forno são resíduos da indústria metalúrgica e podem ser granuladas ou peletizadas. No entanto, somente as escórias granuladas são utilizadas como adição do cimento. Sua composição apresenta os mesmos óxidos que o cimento Portland (óxido de cálcio, sílica e alumina), mas em proporções diferentes. A escória é um aglomerante de reatividade baixa, que reage devido ao hidróxido de cálcio liberado na hidratação do cimento e forma compostos similares aos do cimento Portland.

A sua velocidade de hidratação é muito baixa, mas aumenta em ambientes alcalinos e quando a escória se apresenta com diâmetros de partículas menores.

Os benefícios de adicionar escória de alto forno ao cimento são a minimização da reação álcali-agregado, da permeabilidade e do calor de hidratação, e o aumento de resistência à compressão em idades avançadas.

Pozolanas

As pozolanas são materiais sílicos ou sílico-aluminosos que agem como aglomerantes ao reagir com o hidróxido de cálcio gerado na reação de hidratação do cimento, formando compostos com propriedades cimentícias. A reação da pozolana depende do grau de reatividade, que, por sua vez, depende da quantidade de sílica em forma reativa e das dimensões das partículas. Além disso, a pozolana necessita de umidade e temperatura normal para reagir.

A presença de pozolana no cimento diminui a ocorrência da reação álcali-agregado e o torna menos permeável, além de melhorar a durabilidade do concreto em ambientes agressivos. Outros benefícios do uso de pozolanas são o aumento da coesão e redução da exsudação.

As pozolanas podem ser subdivididas em:

Pozolanas naturais: não necessitam de tratamento, apenas da moagem para apresentar atividade pozolânica. São exemplos: terras diatomáceas, cinzas vulcânicas e rochas piroclásticas.
Pozolanas naturais processadas: necessitam de algum tratamento para sua ativação, como calcinação. Temos como exemplo as argilas calcinadas.

Metacaulim: produzido pela calcinação de argilas cauliníticas e argilas especiais, seguida de moagem.

Pozonalas artificiais: são resíduos de indústria ou subprodutos, como escórias de alto-forno, cinzas volantes e sílica ativa.

Escória granulada de alto forno: resíduo da produção de ferro-ligas, a escória líquida é resfriada rapidamente com água forma nódulos vítreos com propriedades aglomerantes
Cinzas volantes: resíduo de termelétricas de carvão mineral. Suas partículas geralmente são esféricas e de finura semelhante ao do cimento Portland.
Cinzas da casca de arroz: produto da calcinação da casca de arroz a temperaturas entre 500 e 900ºC. Pelo elevado teor de carbono na sua produção, altera a coloração e a textura do concreto, tornando-o mais viscoso. Devido à sua maior finura, aumenta a demanda de água no concreto para manter a trabalhabilidade, o que pode ser substituído pelo uso de aditivos superplastificantes.
Sílica ativa: resíduo da produção de ferro sílico ou sílico metálico. Suas partículas são de dimensões muito pequenas, da ordem de 1µm de diâmetro, o que torna a sílica ativa altamente reativa. Por conta da grande área superficial, aumenta a demanda de água no concreto, ou demanda uso de aditivos superplastificantes. Sua finura aumenta a coesão do concreto, preenchendo poros e melhorando a resistência mecânica do concreto.

Tipos de cimento

O cimento é comercializado sob classificação de tipos, sendo estes normatizados pela ABNT NBR 16697 de 2018. O sulfato de cálcio geralmente é adicionado na forma de gipsita. As porcentagens são em massa. As classificações de tipo de cimento estão sujeitas a outros parâmetros, além dos teores de adição, exigidos pela norma ABNT NBR 16697 (2018). São necessários ensaios para determinar índices físicos e químicos, como o ensaio de resíduo insolúvel, perda ao fogo, óxido de magnésio, trióxido de enxofre, finura (resíduo na peneira 75µm), tempo de início de pega, expansibilidade a quente, resistência à compressão e índice de brancura (no caso do CPB). Cada ensaio é normatizado também.

Nomenclatura comercial do cimento

CP - se refere a Cimento Portland

I, II, III, IV ou V - refere-se à composição do cimento

E, Z ou F - se o cimento for composto (CP II), se refere à adição que recebeu

25, 32 ou 40 - classe de resistência do cimento aos 28 dias

RS ou BC - sufixo de indica resistência à sulfatos ou baixo calor de hidratação

Na tabela abaixo, estão relacionados os tipos de cimento e as proporções em massa de clínquer e adições, de acordo com a ABNT NBR 16697

Cimento Portland Comum (CP I e CP I - S)

clínquer + sulfato de cálcio

Pode conter adições (material carbonático, pozolana ou escória granulada de alto-forno) em teores de 0 a 5% no caso do CP I ou 6 a 10% de material carbonático, no caso do CP I - S. Podem receber a classificação de classe de resistência de 25,32 ou 40.

Sua aplicação é variada, mas é pouco produzido, geralmente sob encomenda.

Cimento Portland Composto (CP II)

Todos podem ser classificado pela classe de resistência em 25, 32 ou 40 e receber o sufixo RS ou BC.

As aplicações do CP II são em argamassas de revestimentos, de assentamento, concreto magro para enchimento e concreto simples, não armado. Pode também ser utilizado em concreto armado e pré-moldados, no entanto, existem outros tipos mais indicados.

CP II - E

clínquer + sulfato de cálcio + escória granulada de alto-forno

A adição de escória de alto-forno é de 6 a 34%, podendo conter também material carbonático, comumente fíler calcário, de 0 a 15%.

CP II - Z

clínquer + sulfato de cálcio + pozolana

Os teores de pozolana nesse cimento são de 6 a 14%, podendo também conter material carbonático de 0 a 15%.

CP II - F

clínquer + sulfato de cálcio + material carbonático

O material carbonático adicionado é de 11 a 25%.

Cimento Portland de alto-forno (CP III)

clínquer + sulfato de cálcio + escória granulada de alto-forno

O teor de escória adicionado nesse cimento é superior ao teor do CP II - E, sendo de 35 a 75% em massa. Pode ser adicionado material carbonático de 0 a 10%. Pode ser classificado de acordo com a classe de resistência em 25, 32 ou 40, e receber o sufixo RS ou BC.

Suas aplicações incluem meios sulfatados, concerto massa e estruturas de grandes dimensões, em que podem ocorrer fissuras de origem térmica, pois este tipo de cimento tem baixo calor de hidratação. As resistências iniciais são afetadas por temperaturas baixas.

Cimento Portland pozolânico (CP IV)

clínquer + sulfato de cálcio + pozolana

Nesse cimento, a pozolana é adicionada e representa entre 15 a 50% da massa. É possível a adição de material carbonático entre 0 e 10%. Pode ser classificado pela classe de resistência em 25, 32 ou 40 e receber o sufixo RS ou BC.

As aplicações do CP IV incluem concretos sujeitos à ação da água, principalmente águas sulfatadas e sob lixiviação de águas agressivas, devido ao seu teor de pozolana que o torna mais impermeável e resistente a meios sulfatados. As resistências iniciais desse cimento são menores, pois a sua reação de hidratação é mais lenta e é afetada por baixa temperaturas, podendo até ser paralisada. As resistências em idades mais tardias, principalmente depois dos 90 dias do concreto, no entanto, apresentam-se maiores do que as resistências do Cimento Portland Comum, por exemplo. Esse tipo de cimento apresenta baixo calor de hidratação e inibe as reações álcali-agregado, portanto pode ser utilizado em estruturas de grandes dimensões, onde podem surgir fissuras de origem térmica.. Sua utilização é interessante para pré-moldados, pois têm bom desempenho na cura térmica (aquecimento do concreto).

Cimento Portland de Alta Resistência Inicial (CP V ARI)

clínquer + sulfato de cálcio + material carbonático

A quantidade de material carbonático adicionado varia de 0 a 10%, sendo possível a adição de escória granulada de alto-forno ou pozolana no caso do Cimento Portland de alta resistência inicial resistente à sulfatos (recebe o sufixo RS). Este tipo de cimento é classificado como ARI na classe de resistência e pode receber o sufixo RS ou BC.

Sua alta resistência inicial ocorre devido à sua finura, pois partículas menores de cimento reagem mais rapidamente. É utilizado na produção de pré-moldados e em situações onde deseja-se desforma rápida. O calor gerado na sua hidratação é alto, portanto não é utilizado em concreto massa ou em estruturas de grandes dimensões.

Cimento Portland Branco (CPB)

clínquer + sulfato de cálcio + material carbonático

O material carbonático pode representar de 0 a 25% do cimento no caso do Cimento Portland branco estrutural, e 26 a 50% da massa do cimento no caso do Cimento Portland branco não-estrutural. O Cimento Portland branco estrutural pode ser classificado pela classe de resistência em 25, 32 ou 40 e receber o sufixo RS ou BC, já o Cimento Portland Branco não estrutural não recebe nenhuma dessas classificações.

Esse tipo de cimento é menos produzido e seu valor comercial é mais alto. Sua utilização ocorre em pastas de rejunte de elementos cerâmicos e para fins estéticos, principalmente.

Classe de resistência

Para obter a classe de resistência do cimento, é necessário o ensaio do concreto com o cimento, pelo método descrito pela ABNT NBR 7215. Na tabela a seguir, estão os limites de resistência de cada tipo de cimento.

O cimento é uma mistura de calcário, argila e corretivos. Esses corretivos são utilizados para equilibrar o balanço químico do cimento. Assim, o objetivo da mistura é obter uma composição química controlada e homogênea.

O principal componente do cimento, o calcário, é extraído de minas, transportado e britado. A matéria-prima passa pelo processo de pré-homogeinização para reduzir a variabilidade do material. Geralmente, é utilizado o método Chevron, onde são distribuídas camadas do material. Junto com os demais componentes do cimento, o calcário é moído até a granulometria de cerca de 5 milímetros. Após esse processo, a mistura é chamada de farinha ou cru.

Composição química do cru

▪ Calcário (1,2 a 1,3 tonelada para 1 tonelada de cimento): CaO . CO₂+ outros (MgO, Na₂O, K₂O)

▪ Argila (0,6 a 0,7 tonelada para 1 tonelada de cimento): Al₂O₃ . xSiO₂ . Fe₂O₃ . nH₂O+ outros (Na₂O, CaO, etc)

Obs: O cimento branco leva argila sem Fe₂O₃

A mistura é levada a uma torre de ciclones para aquecer e, em seguida, para pré-calcinação, onde ocorre o aquecimento da mistura com a finalidade de liberar H2O e CO2 para a atmosfera através da decomposição das matérias-primas. A torre de ciclones utiliza os gases em alta temperatura provenientes do pré-calcinador. A temperatura de aquecimento para ocorrer a descarbonatação do carbonato de calcário é entre 700ºC e 900ºC. Após a descarbonatação, o carbonato de calcário passa a ser óxido de calcário.

Decomposição das matérias-primas

· ▪ Calcário: CaO . CO₂ + Energia→ CaO + CO₂ ↑

· ▪ Argila: Al₂O₃ . xSiO₂ . Fe₂O₃. nH₂O + Energia→ Al₂O₃ . xSiO₂ . Fe₂O₃ + H₂O ↑

Oxidação do combustível

▪ C + O₂ → CO₂ ↑ + Energia

Para a produção de uma tonelada de cimento, é necessário 1,2 tonelada de carbonato de calcário. Fazendo o balanço estequiométrico da reação, podemos determinar quanto CO₂ é liberado na atmosfera na descarbonatação.

Balanço estequiométrico da descarbonatação

Massa atômica

Ca - 40g/mol

C - 12g/mol

O - 16g/mol

CaCO₃- 100g/mol

CaO - 56g/mol

CO₂- 44g/mol

Portanto, a relação entre o calcário e o gás carbônico liberado é

Assim, no processo de descarbonatação de 1,2 tonelada de carbonato de calcário, são liberados 528kg de gás carbônico, pois 1,2 * 0,44 = 0,528t.

Após passar pela torre de ciclones e pelo pré-calcinador, a mistura chega ao forno rotativo com cerca de 900ºC. O material continua a ser aquecido até a sua fusão parcial, com a formação de novos minerais. Os minerais formados pela fusão serão os silicatos de cálcio, aluminato de cálcio de cálcio e ferroaluminato de cálcio. O material é então resfriado até cerca de 200ºC negativos. O produto das transformações no forno rotativo é chamado de clínquer.

Para mais facilidade e rapidez, é utilizada uma nomenclatura especial ao se referir aos elementos do cimento.

Nomenclatura na Química do cimento

C - CaO

A - Al2O3

S - S1O2

F - Fe2O3

H - H2O

Observe o gráfico da formação das fases do clínquer.

Produtos da fusão parcial

▪ C₃S = 3 CaO . SiO₂ → silicato de cálcio (alita)

Constitui cerca de 40% a 70% do clínquer. É bastante reativa e contribui para o calor gerado pela hidratação do cimento. É importante para a resistência inicial da pasta do cimento endurecida.

▪ C₂S = 2 CaO . SiO₂ → silicato de cálcio (belita)

Constitui cerca de 10% a 40% do clínquer. É menos reativa que a alita e contribui menos para o calor gerado pela hidratação do cimento. É importante para a resistências finais da pasta do cimento endurecida.

▪ C₃A = 3 CaO . Al₂O₃ → aluminato de cálcio

Representa cerca de 2% a 15% do clínquer. É um constituinte muito importante, devido à alta reatividade. Libera bastante calor na hidratação e é importante para resistências iniciais, pois é a primeira reação na hidratação do cimento. Importante para a consolidação (fluído-sólido) do cimento. Vulnerável a ataques por sulfatos, que levam à deterioração da pasta de cimento endurecida

▪ C₄AF = 4 CaO . Al₂O₃ . Fe₂O₃ → ferroaluminato de cálcio

Representa 3% a 15% do clínquer . Tem baixa reatividade e pouca influência no comportamento do cimento. É responsável pela cor escura do cimento, portanto, ausente em cimentos brancos.

▪ C = CaO → cal livre (constituinte secundário)

Pode gerar expansão : CaO + H2O = Ca(OH)2

Ao ser aquecido a temperaturas elevadas, fica com a solubilidade reduzida. Assim, sua hidratação é lenta e pode gerar fissuras no cimento. Se origina na falha no processo de dosagem e fabricação. Seu teor não é limitado por norma, mas avaliado indiretamente pelo ensaio de expansibilidade de Le Chatelier.

▪ MgO → periclásio (constituinte secundário)

Pode gerar expansão: MgO + H2O = Mg(OH)2

É menos reativo que a cal livre e se origina no calcário magnesiano. É limitado por norma a ≤ 6,5%

A microscopia é utilizada para verificar a formação do clínquer. Observe a seguir.

Clínquer bem formado/Clínquer mal formado

É importante encontrar cristais de alite de 30 a 40 micrômetros para um cimento bem formado.

Ao sair do forno rotativo, o clínquer se encontra em esferas, que são resfriadas. O clínquer passa por dois estágios de moagem e é classificado para o controle de granulometria, que deve ser menor que 0,1mm. O processo de classificação ocorre num ciclone de ar, em que as partículas maiores caem e são levadas para a moagem novamente.

Moagem e classificação

O clínquer moído é misturado com gipsita, de forma que o cimento seja constituído por 95% de clínquer e menos de 5% de gipsita (CaSO₄.2H₂O). Pode ser misturado ainda a escória de alto forno e pozolanas, cada um alterando as características do cimento de acordo com as suas propriedades específicas. Dessa forma, o cimento está pronto para uso e pode ser ensacado ou vendido a granel.

CO2 emitido para a fabricação de 1 tonelada de cimento

Além da liberação de CO2 no processo de descarbonatação, a geração de energia térmica para o aquecimento do pré-calcinador, da torre de ciclones e do forno rotativo também libera CO2 para a atmosfera. A indústria de cimento utiliza vários tipos de combustível, geralmente são combustíveis mais baratos e que não são utilizados pelas outras indústrias. Atualmente, a indústria de cimento brasileira utiliza largamente o coque de petróleo, que é o resíduo da fabricação do petróleo e também um combustível fóssil. A queima de resíduos urbanos também é utilizada para a geração de energia, no chamado coprocessamento. Nesse processo, a incineração de resíduos perigosos ou indesejáveis é objetivada.

Verificam-se pontos positivos no coprocessamento, como a redução dos aterros sanitários, completa destruição dos resíduos devido à alta temperatura, redução do custo de geração de energia e pode reduzir a emissão de gases do efeito estufa, dependendo do material. No entanto, observam-se pontos negativos, como a presença de elementos dos resíduos no cimento, o que pode alterar características do cimento, como o tempo de endurecimento e resistências iniciais e finais. A emissão de CO2 da biomassa utilizada como combustível é desconsiderada, pois a biomassa incorpora gás carbônico na sua obtenção.

Acima calculamos que a descarbonatação para a fabricação de 1 tonelada de cimento emite 0,528 tonelada de gás carbônico. Vamos considerar o coque de petróleo como fonte de energia para calcular a emissão de CO2 do combustível utilizado na fabricação de 1 tonelada de cimento.

Considerando que 1 tonelada de cimento Portland necessita de 3,3 GJ para sua fabricação e que 1 tonelada de coque de petróleo fornece 31 GJ, podemos calcular que é utilizada cerca de 0,1 tonelada de coque de petróleo na fabricação de 1 tonelada de cimento.

31 GJ ---------- 1t de coque

3,3 GJ ---------- x t de coque

x=3,3/31=0,10645

Assumindo que o coque de petróleo é puramente carbono:

Balanço estequiométrico da queima do coque de petróleo

Massa atômica

C - 12g/mol

O - 16g/mol

CO2 - 44g/mol

Portanto, a relação entre coque de petróleo (carbono) e gás carbônico liberado é

Assim, no processo de queima do coque, são emitidos 390kg de CO2, pois 0,10645*3,6667=0,390t.

Somando com o gás carbônico emitido no processo de descarbonatação, temos a quantidade de CO2 emitida na fabricação de 1 tonelada de cimento.

0,528t + 0,390t = 0,918t de CO2 = 918kg de CO2 (uso de coque de petróleo)

Na utilização de biomassa como combustível, a emissão de gás carbônico é considerada zero, pois o processo de obtenção da biomassa incorpora CO2 da atmosfera. Nesse caso, a emissão de gás carbônico considerada é apenas do processo de descarbonatação. Portanto, é de 528kg de CO2 (uso de biomassa)

Parâmetros de controle da qualidade do cimento

▪ Composição do cimento:

Teores das fases principais e secundárias do clínquer e teores de elementos químicos secundários

▪ Parâmetros físicos:

Granulometria e área superficial

▪ Aplicabilidade:

Calor de hidratação, tempo de pega (endurecimento), expansibilidade, resistência à compressão em diferentes idades

Fonte: Adaptado de Aulas USP | Materiais de Construção Civil II

Olá, pessoal!

Já tentou baixar ou criar uma família de nicho no Revit e não conseguiu? Eu já! É por isso que fiz esse tutorial e ainda deixei disponível o download pra vocês. E ainda: o nicho tem parâmetros, que podem ser alterados de acordo com suas necessidades.

Criando a família de nicho com parâmetros (não hospedado em parede)

1º - Na tela inicial, vá em Novo, logo abaixo de Famílias, para criar uma nova família ( ou vá em Arquivo > Novo > Família)

2º - Nesse momento, abre a janela Selecionar o arquivo modelo. Selecione o modelo desejo, no caso, será Componente de gabinete métrico. Clique em Abrir.

3º - Abrirá a vista Nível de referência, com a profundidade e a largura do objeto. As linhas tracejadas são os planos de referência do projeto e é por meio deles que é possível criar os parâmetros. Aconselho a manter o modo de visualização em Sombreado.

4º - Abra a vista Elevações > Frente. Pode-se observar que já existe o Nível de referência 0 e o parâmetro Altura, que será a altura do chão até a base do nicho.

5º - Crie um novo Plano de Referência com o comando RP ou através de Criar > painel Dados > Plano de Referência, acima do Plano existente, que será o plano do topo do nicho, clicando em um ponto e outro à sua direita.

6º - É possível nomear o Plano de Referência clicando em <Clique para nomear>. Chamaremos esse plano de Topo do nicho.

7º - Adicione uma cota do Plano da base do nicho até o Plano do topo do nicho, através do comando DI ou através de Anotar > painel Cota > Alinhada. Agora selecione a cota e bloqueie o cadeado que aparece em azul.

8º - No painel Cota da legenda, selecione a opção Criar parâmetro. Em nome, você pode escolher como chamar o seu parâmetro, nesse caso iremos chamar de Altura do nicho. Selecione a opção Tipo, assim, ao fazer uma alteração nesse parâmetro, todos os nichos do projeto serão modificados e para mudar um objeto apenas, é preciso duplicar a família. Caso queira que apenas um nicho do projeto se altere, selecione Instância.

9º - Vá em Criar > Extrusão para criar o nicho. Faça um retângulo do canto superior esquerdo até o canto inferior direito.

10º - Nesse momento, aparecerão cadeados ligados aos planos de referência. Vamos fechar todos os cadeados para que as medidas do nicho fiquem presas aos planos de referência. Caso não apareçam os cadeados, alinhe as arestas do nicho com os planos, uma por uma, através do comando AL ou Modificar > Alinhar e selecionando o plano e a aresta. Dessa forma, os cadeados devem aparecer e devem ser bloqueados.

11º - Para criar a borda do nicho, selecione a ferramenta Offset ou utilize o comando OF com o valor do deslocamento igual ao tamanho da borda que você deseja. Aperte Tab. Corra o cursor pela forma retangular e clique ao aparecer um retângulo menor pontilhado dentro da forma. No painel de criação, confirme na seta verde.

12º - Voltando a Plantas de Piso > Nível de referência. É possível observar que o nicho está abaixo do plano de referência inferior. Clique no nicho e arraste a seta ligada à parte inferior do nicho até o plano de referência superior. Ao aparecer o cadeado ligado à esse plano, feche-o. Caso não apareçam os cadeados, alinhe as arestas do nicho com os planos, uma por uma, através do comando AL ou Modificar > Alinhar e selecionando o plano e a aresta. Dessa forma, os cadeados devem aparecer e devem ser bloqueados.

13º - Podemos adicionar mais um parâmetro ao nicho, chamado Espessura da borda, que se referirá à espessura das paredes e prateleiras do nicho. Vá em Elevações > Frente e depois em Anotar > painel Cota > Alinhada. Clique em um Plano de referência e na beirada interna paralela e mais próxima ao plano. Selecione a cota e bloqueie o cadeado que aparece em azul. Repita com os quatro planos que referenciam o nicho. Selecione as quatro cotas, segurando a tecla Ctrl. No painel Cota da legenda, vá em Criar parâmetro e nomeie-o como Espessura como borda.

14º - É possível fazer o nicho com um material já selecionado, para que quando o nicho for colocado num projeto, ele já esteja com um material, com a possibilidade de mudança de material posteriormente. Selecione o nicho e no painel Propriedades, em Materiais e acabamentos, clique em <Por categoria>. Em seguida, clique nos três pontos (...) que aparecerão.

Abrirá o navegador de materiais. Selecione um material ou crie-o clicando no ícone Cria ou duplica materiais (uma bola com um sinal de soma), em Criar novo material. Se quiser, renomeie o material clicando com o botão direito do mouse e Renomear. vá na aba Aparência e clique no ícone Substitui este recurso (dois quadrados com duas setas). Agora abrirá o Navegador de recursos. Vá na aba Pesquisar, pesquise o tipo de material (madeira, por exemplo), encontre o material desejado (Carvalho, por exemplo) e dê um clique duplo. Feche o Navegador de recursos. Clique em OK.

Ao lado de Material, vá no retângulo branco que é o ícone Parâmetro de família associado. Abrirá uma janela, clique no ícone Novo parâmetro e escreva Material em Nome. Clique em OK. Na janela anterior, dê outro OK.

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Vídeo tutorial

Veja o vídeo com todos os passos abaixo e não se esqueça de se inscrever no canal!

Se você está procurando uma série e é amante de arquitetura, está no lugar certo! A série As casas mais extraordinárias do mundo mostra casas com arquiteturas fascinantes em todo o mundo.

A minissérie documental (com carinha de programa de TV) foi produzida pela BBC Two e a primeira temporada foi ao ar em Janeiro de 2017, já a segunda estreou em Fevereiro de 2018. A boa notícia é que a série completa está disponível na Netflix!

Os episódios são apresentados por uma dupla que traz energia à série. A Caroline Quentin é atriz e apresentadora, apaixonada por arquitetura e também muito expressiva, comentando com muito encantamento as casas as quais visitam. Já o Piers Taylor é arquiteto e fala de forma mais analítica e explica sobre as casas, mas também mostra seu fascínio.

Piers Taylor e Caroline Quentin apresentam as casas | Fonte: BBC Two

Na primeira temporada, os episódios levam o nome da localização natural das casas mostradas no episódio, como Floresta e Montanhas. No entanto, os episódios da segunda temporada levam o nome do país que é visitado em cada um, mostrando os lares mais instigantes da região. Entre eles estão Nova Zelândia, Canadá, Suíça, Estados Unidos e vários outros. Na visita às residências, são entregues as chaves das casas para os apresentadores e eles mesmos têm de descobrir os cômodos das casas. Após toda a exploração, os donos das casas aparecem para conversar sobre os detalhes e sua visão sobre o próprio lar.

Olha só um pouquinho das casas do programa!

Casa Canal por Studio MK27 | Fonte: ArchDaily

The Wall House por Guedes Cruz Arquitectos | Fonte: VivaDecora

FlexHouse por Evolution Design | Fonte: ArchDaily

Que tal dar uma olhada nos projetos das casas? Isso mesmo! O ArchDaily disponibiliza em seu site as plantas baixas e até alguns cortes das casas, além de fotografias: Clique aqui para ver

Eai, pronto pra maratonar nessa quarentena? Não se esqueça de compartilhar com quem você acha que amaria ver esse post!

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Criando a família de nicho com parâmetros (não hospedado em parede)

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